產(chǎn)品詳情
東莞望輝機(jī)械有限公司專業(yè)制造石墨精雕機(jī)、數(shù)控精雕機(jī)、模具雕銑機(jī)、陶瓷精雕機(jī)、鉆攻中心、加工中心、產(chǎn)品，可根據(jù)用戶的具體要求進(jìn)行配置，具有簡單實(shí)用、結(jié)構(gòu)合理、加工精度高速度快等特點(diǎn)，東莞望輝非常注重機(jī)床的設(shè)計(jì)和制造，本著對高精度、高轉(zhuǎn)速、高強(qiáng)度的追求，我們?yōu)榍髮C(jī)床每個(gè)零部件給予嚴(yán)格的把關(guān)，對軸承、潤滑、導(dǎo)軌和結(jié)構(gòu)的合理性尤其加以重視，避免用戶因機(jī)床零件磨損失去精度而大修的麻煩。
石墨切削加工過程中，由于工件形狀的變化、切削方面的轉(zhuǎn)度以及機(jī)床加工參數(shù)的變化，還有刀具切入、切出的改變、切削震動(dòng)等，對石墨工件造成的沖擊，導(dǎo)致石墨的崩裂、彈刀紋、尺寸不良、表面粗糙、刀具嚴(yán)重磨損等現(xiàn)象，尤其在工件強(qiáng)度不夠或余量過多時(shí)，更容易發(fā)生崩缺、彈刀現(xiàn)象。
為了保證能有很好的石墨制品加工質(zhì)量，粗加工時(shí)，直接在材料上進(jìn)刀，余量及下切量都可以加大，但是精加工時(shí)，必須使用耐磨性比較好的刀具，保證不因刀具過度磨損而產(chǎn)生尺寸不夠或表面崩缺。減少刀具切入量，并保證刀具的螺距切入量小于刀具直徑的1/2，加工頭尾部時(shí)減速，編寫刀路時(shí)應(yīng)注意根據(jù)圖形調(diào)整，加工外形時(shí)盡量使用環(huán)繞等高，使得被切削受力部位余量足夠，強(qiáng)度高，不易崩缺。加工平面或型腔時(shí)，盡量選擇斜面或螺旋進(jìn)刀，避免在零件表面形成島岎，避免在工件面上切離工件，發(fā)生崩缺。順銑小于逆銑時(shí)產(chǎn)生的切削震動(dòng)，順銑時(shí)刀具切入厚度漸漸減小到零，不易發(fā)生彈刀現(xiàn)象，加工圓孔時(shí)逆銑更容易保證尺寸。
一、石墨制品在加工中棱邊或利角部位會(huì)出現(xiàn)崩損；
產(chǎn)生原因：
1、加工工藝方法不恰當(dāng)；
2、進(jìn)給速度過快；
3、刀具磨損變鈍；
4、用低端石墨加工高要求產(chǎn)品；
解決方法：
1、制定合理的加工工藝；
2、切削時(shí)減小刀具直徑的每刀進(jìn)給量，側(cè)向進(jìn)刀應(yīng)小于刀具直徑的1/2；
3、使用耐磨性好的刀具并及時(shí)更換刀具；
4、根據(jù)制品特性及要求選擇合適的石墨料；
二、石墨制品在加工中的側(cè)面或轉(zhuǎn)角部位出現(xiàn)過切的現(xiàn)象；
產(chǎn)生原因：
1、粗加工時(shí)給精加工留有的余量太少；
2、給定切削參數(shù)不合理；
3、刀具選用或裝夾不合理；
4、加工機(jī)臺(tái)穩(wěn)定性差；
解決方法：
1、粗加工余量稍微多留一些，避免精加工“0”切削；
2、給出合理的加工參數(shù)，增加轉(zhuǎn)速減少給；
3、用新刀具小步距加工，縮短刀具裝夾度；
4、減少機(jī)臺(tái)的震動(dòng)，確保機(jī)臺(tái)的穩(wěn)定性；
三、石墨產(chǎn)品的加工表面有極差或尺寸不準(zhǔn)確；
產(chǎn)生的原因：
1、粗加工時(shí)留給精加工的余量太大；
2、使用有磨損的刀具進(jìn)行精加工；
3、使用合金刀粒加工時(shí)刀粒不同心或高低不平；
4、更換刀具或?qū)Φ恫粶?zhǔn)；
5、清角加工時(shí)工藝不合理；
解決方法：
1、開粗時(shí)盡可能少的余量來精加工；
2、精加工盡可能選擇新刀或磨損小的刀具；
3、注意刀具品質(zhì)，測量刀粒的中心度；
4、盡可能的不要重復(fù)接刀；
四、石墨制品加工表面粗糙或者表面有沙孔；
產(chǎn)生原因：
1、粗加工時(shí)給精加工留有的余量太?。?br />
2、使用有磨損的刀具形成擠壓銑削從而出現(xiàn)“掉粉”的現(xiàn)象；
3、銑削加工中使用了逆銑加工；
4、使用球刀加工平面時(shí)步距過大形成的“余量”；
5、刀具裝夾過長或機(jī)床不穩(wěn)定而產(chǎn)生“彈刀”現(xiàn)象；
解決方法：
1、粗加工時(shí)要留有合適的加工余量給精加工；
2、盡可能使用沒有磨損的刀具加工，若在粗加工或精加工后出現(xiàn)有砂孔的“掉粉”現(xiàn)象，此時(shí)改用沒有磨損的刀具的同時(shí)，還要改變使用刀具的直徑或軌跡，這樣才能避免刀紋的重疊而無法得到改善的效果；
3、銑削加工中盡量采用順銑加工。
