隨著工業(yè)自動化技術的不斷進步，越來越多的化工罐區(qū)引入自動化控制系統(tǒng)和智能監(jiān)控設備，實現從原料存儲到產品出庫的全流程自動化管理。

自動化和智能化不僅可以提高生產效率，還能大幅降低運營成本，并減少人為操作帶來的風險和誤差。

01 行業(yè)痛點

自動化水平低：就目前而言，許多化工罐區(qū)的自動化水平較低，仍依賴大量的人工操作，導致效率低下、成本高企，并且容易出現人為操作失誤。

設備老舊：部分化工罐區(qū)設備陳舊，技術落后，缺乏必要的維護和升級，導致生產效率低、安全隱患大，難以滿足現代化生產需求。

安全管理難度大：化工罐區(qū)涉及大量易燃、易爆、有毒物質，安全管理難度大，需要更加完善的安全監(jiān)控和應急處理系統(tǒng)。

環(huán)境保護壓力大：隨著環(huán)保法規(guī)日益嚴格，化工罐區(qū)需要采用更加環(huán)保的材料和工藝，控制污染排放，減少對環(huán)境的影響。

02 應用案例

某大型化工工廠，主要以長鏈脂肪酸及其衍生物為基礎的專用化學品生產研發(fā)，產品主要以天然油脂為原材料。零點產品運用于該工廠的罐區(qū)控制系統(tǒng)中，參與對原材料和化學成品的集中儲存和調用的自動化控制。引入零點分布式io后，該廠提高了自動化水平，同時也完善了安全監(jiān)管系統(tǒng)，實現了企業(yè)降本增效。

原罐區(qū)系統(tǒng)采用西門子200smart作為主站，自身帶的io點位少，自動化程度不高，涉及到大量人力控制，本次升級改造主要對cpu進行升級，并使用零點分布式io，對整個罐區(qū)的閥門，電機進行集中控制，并實時監(jiān)控每一個儲罐的溫度，液位，保證物料的安全儲存，以及實時調配，提高自動化程度，減少人力投入。

本案例中，采用cn-8032-l作為分布式io從站分布于罐區(qū)的各個地方，實現分區(qū)控制，采用數字量輸入模塊ct-121f模塊采集閥門和電機的反饋狀態(tài)，儲罐的液位狀態(tài)；采用數字量輸出模塊ct-222f模塊實現電機啟停和閥門開閉的控制，并控制罐區(qū)內的指示燈，讓巡檢人員明白當前設備狀態(tài)；采用模擬量輸入模塊ct-3734采集pt100的溫度值，監(jiān)控儲罐內的溫度狀態(tài)，并采用模擬量輸出模塊ct-4234模塊輸出電流信號控制調節(jié)閥，控制導熱油的流量，來保持儲罐恒溫。采用模擬量輸入模塊ct-3238模塊來監(jiān)控調節(jié)閥反饋及物料流量等。

通過引入零點c系列分布式io，該工廠實現了罐區(qū)的集中控制和實時監(jiān)控。隨著自動化和智能化技術的不斷發(fā)展，更多的化工企業(yè)將從中受益，提高生產效率和安全性，迎接更加智能化和環(huán)保的未來。