長安鈴木在去年底推出專為中國市場打造的全新A級轎車啟悅，長安鈴木官方認為新車具有重要的戰(zhàn)略意義，并稱啟悅是長安鈴木跨越式發(fā)展的標(biāo)志。賦有這樣使命的一款新車就出自長安鈴木的標(biāo)桿工廠——第二工廠。

作為長安鈴木跨越式發(fā)展的基礎(chǔ)和核心工程，二工廠引入了全球較先進的技術(shù)裝備和生產(chǎn)管理模式，成為了鈴木全球體系中規(guī)模最大、技術(shù)最先進的工廠之一，更是鈴木汽車在中國的模范工廠。除了不久前按上市的啟悅外，作為長安鈴木的主力車型鋒馭也在這一工廠進行生產(chǎn)，據(jù)悉未來還將導(dǎo)入更多的旗下車型。

事實上，長安鈴木從2011年就開始啟動了第二工廠的建設(shè)，工廠坐落在重慶巴南區(qū)，占地面積約2020畝，規(guī)劃建筑面積逾50萬平方米。二工廠2012年4月正式奠基，共分三期建設(shè)，目前一期工程將在今年年底正式完成，屆時整車年產(chǎn)能將達25萬臺。在2020年底三期建成后，將形成75萬臺整車和50萬臺發(fā)動機的年生產(chǎn)能力。

第一關(guān)：沖壓車間

作為四大工藝的頭一關(guān)，沖壓車間承載“打地基”的艱巨任務(wù)。占地1.61萬平方米的沖壓車間一期主要分為模具維護區(qū)、模具放置區(qū)、產(chǎn)品坯料放置區(qū)、沖壓生產(chǎn)區(qū)、沖壓產(chǎn)品放置區(qū)等五大區(qū)域。

作為沖壓車間的核心，兩條領(lǐng)先國內(nèi)技術(shù)的全自動全封閉式生產(chǎn)線包括10線（總噸位4500噸）、20線（總噸位5200噸），具備10萬臺/年以上的生產(chǎn)能力。4500噸自動線主要用于生產(chǎn)高強度零件，5200噸自動線主要用于生產(chǎn)車門、側(cè)圍等外板件。每條線由材料拆垛機、四臺機械式壓機、線尾品質(zhì)檢查裝箱臺組成。長安鈴木旗下車型上的關(guān)重零件例如側(cè)圍、頂蓋、門、引擎蓋等，都由沖壓車間自己生產(chǎn)，以獲得更優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品質(zhì)量。

產(chǎn)品生產(chǎn)共分送料，使用磨具將板料通過成形、整形、剪切、沖孔生產(chǎn)出需要產(chǎn)品，品質(zhì)檢查及裝箱入庫等三個步驟。每條生產(chǎn)線都安裝有5臺瑞典ABB公司的自動機器人，通過新技術(shù)的運用，生產(chǎn)節(jié)拍能夠保證到一分鐘生產(chǎn)零件12件以上，設(shè)備能力最高可達18件/分鐘，根據(jù)工作人員介紹，這些機器人的產(chǎn)能為10萬臺/年。在此過程中，每條生產(chǎn)線只需要2名操作者在控制臺通過監(jiān)視探頭進行生產(chǎn)的實時監(jiān)控。

在成形、整形、剪切、沖孔四個工序之后，品質(zhì)檢查也尤為重要。通過專業(yè)設(shè)備和品檢人員對外板的全部檢查和對內(nèi)板的多次抽查，有效保證沖壓產(chǎn)品的品質(zhì)，給消費者提供優(yōu)良的產(chǎn)品。此外，生產(chǎn)線線尾安裝的電動地板鏈，也可降低了員工勞動強度和搬運過程中品質(zhì)不良的發(fā)生，提高了物流的效率和靈活性。

第二關(guān)：焊接車間

與沖壓車間無間隔的是焊接車間，總長166米，寬121米，占地面積20086平方米。車間由六大部分組成，包括前下車體生產(chǎn)線、主下車體生產(chǎn)線、左右側(cè)圍生產(chǎn)線、主車體生產(chǎn)線、四門兩蓋生產(chǎn)線、白車體調(diào)整WBS儲運線。目前投入使用的一期混用焊接生產(chǎn)線年生產(chǎn)能力可達10萬臺以上。

下面的一組數(shù)據(jù)就可以清楚的認識到焊接車間的特征：廠房布局跨距由144米變?yōu)?19米；長度由180米變?yōu)?63米；主線自動化率高達100%，焊接線整體自動化率達70%；可實現(xiàn)啟悅、鋒馭等多車型混線生產(chǎn)；一期則包括204臺日本發(fā)那科機器人，14套高效率旋轉(zhuǎn)臺夾具、4套零能耗重力輸送裝置、1套德國進口的懸臂式三坐標(biāo)檢測設(shè)備、1套法如搖臂式三坐標(biāo)檢測設(shè)備、6套日本三起自動扣合壓機、2套全日本進口主車體檢具、13套主要分總成檢具等。其中重力輸送機器人更是鈴木工廠專有的設(shè)備。

長安鈴木在去年底推出專為中國市場打造的全新A級轎車啟悅，長安鈴木官方認為新車具有重要的戰(zhàn)略意義，并稱啟悅是長安鈴木跨越式發(fā)展的標(biāo)志。賦有這樣使命的一款新車就出自長安鈴木的標(biāo)桿工廠——第二工廠。

作為長安鈴木跨越式發(fā)展的基礎(chǔ)和核心工程，二工廠引入了全球較先進的技術(shù)裝備和生產(chǎn)管理模式，成為了鈴木全球體系中規(guī)模最大、技術(shù)最先進的工廠之一，更是鈴木汽車在中國的模范工廠。除了不久前按上市的啟悅外，作為長安鈴木的主力車型鋒馭也在這一工廠進行生產(chǎn)，據(jù)悉未來還將導(dǎo)入更多的旗下車型。

事實上，長安鈴木從2011年就開始啟動了第二工廠的建設(shè)，工廠坐落在重慶巴南區(qū)，占地面積約2020畝，規(guī)劃建筑面積逾50萬平方米。二工廠2012年4月正式奠基，共分三期建設(shè)，目前一期工程將在今年年底正式完成，屆時整車年產(chǎn)能將達25萬臺。在2020年底三期建成后，將形成75萬臺整車和50萬臺發(fā)動機的年生產(chǎn)能力。

第一關(guān)：沖壓車間

作為四大工藝的頭一關(guān)，沖壓車間承載“打地基”的艱巨任務(wù)。占地1.61萬平方米的沖壓車間一期主要分為模具維護區(qū)、模具放置區(qū)、產(chǎn)品坯料放置區(qū)、沖壓生產(chǎn)區(qū)、沖壓產(chǎn)品放置區(qū)等五大區(qū)域。

作為沖壓車間的核心，兩條領(lǐng)先國內(nèi)技術(shù)的全自動全封閉式生產(chǎn)線包括10線（總噸位4500噸）、20線（總噸位5200噸），具備10萬臺/年以上的生產(chǎn)能力。4500噸自動線主要用于生產(chǎn)高強度零件，5200噸自動線主要用于生產(chǎn)車門、側(cè)圍等外板件。每條線由材料拆垛機、四臺機械式壓機、線尾品質(zhì)檢查裝箱臺組成。長安鈴木旗下車型上的關(guān)重零件例如側(cè)圍、頂蓋、門、引擎蓋等，都由沖壓車間自己生產(chǎn)，以獲得更優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品質(zhì)量。

產(chǎn)品生產(chǎn)共分送料，使用磨具將板料通過成形、整形、剪切、沖孔生產(chǎn)出需要產(chǎn)品，品質(zhì)檢查及裝箱入庫等三個步驟。每條生產(chǎn)線都安裝有5臺瑞典ABB公司的自動機器人，通過新技術(shù)的運用，生產(chǎn)節(jié)拍能夠保證到一分鐘生產(chǎn)零件12件以上，設(shè)備能力最高可達18件/分鐘，根據(jù)工作人員介紹，這些機器人的產(chǎn)能為10萬臺/年。在此過程中，每條生產(chǎn)線只需要2名操作者在控制臺通過監(jiān)視探頭進行生產(chǎn)的實時監(jiān)控。

在成形、整形、剪切、沖孔四個工序之后，品質(zhì)檢查也尤為重要。通過專業(yè)設(shè)備和品檢人員對外板的全部檢查和對內(nèi)板的多次抽查，有效保證沖壓產(chǎn)品的品質(zhì)，給消費者提供優(yōu)良的產(chǎn)品。此外，生產(chǎn)線線尾安裝的電動地板鏈，也可降低了員工勞動強度和搬運過程中品質(zhì)不良的發(fā)生，提高了物流的效率和靈活性。

第二關(guān)：焊接車間

與沖壓車間無間隔的是焊接車間，總長166米，寬121米，占地面積20086平方米。車間由六大部分組成，包括前下車體生產(chǎn)線、主下車體生產(chǎn)線、左右側(cè)圍生產(chǎn)線、主車體生產(chǎn)線、四門兩蓋生產(chǎn)線、白車體調(diào)整WBS儲運線。目前投入使用的一期混用焊接生產(chǎn)線年生產(chǎn)能力可達10萬臺以上。

下面的一組數(shù)據(jù)就可以清楚的認識到焊接車間的特征：廠房布局跨距由144米變?yōu)?19米；長度由180米變?yōu)?63米；主線自動化率高達100%，焊接線整體自動化率達70%；可實現(xiàn)啟悅、鋒馭等多車型混線生產(chǎn)；一期則包括204臺日本發(fā)那科機器人，14套高效率旋轉(zhuǎn)臺夾具、4套零能耗重力輸送裝置、1套德國進口的懸臂式三坐標(biāo)檢測設(shè)備、1套法如搖臂式三坐標(biāo)檢測設(shè)備、6套日本三起自動扣合壓機、2套全日本進口主車體檢具、13套主要分總成檢具等。其中重力輸送機器人更是鈴木工廠專有的設(shè)備。

長安鈴木在去年底推出專為中國市場打造的全新A級轎車啟悅，長安鈴木官方認為新車具有重要的戰(zhàn)略意義，并稱啟悅是長安鈴木跨越式發(fā)展的標(biāo)志。賦有這樣使命的一款新車就出自長安鈴木的標(biāo)桿工廠——第二工廠。

作為長安鈴木跨越式發(fā)展的基礎(chǔ)和核心工程，二工廠引入了全球較先進的技術(shù)裝備和生產(chǎn)管理模式，成為了鈴木全球體系中規(guī)模最大、技術(shù)最先進的工廠之一，更是鈴木汽車在中國的模范工廠。除了不久前按上市的啟悅外，作為長安鈴木的主力車型鋒馭也在這一工廠進行生產(chǎn)，據(jù)悉未來還將導(dǎo)入更多的旗下車型。

事實上，長安鈴木從2011年就開始啟動了第二工廠的建設(shè)，工廠坐落在重慶巴南區(qū)，占地面積約2020畝，規(guī)劃建筑面積逾50萬平方米。二工廠2012年4月正式奠基，共分三期建設(shè)，目前一期工程將在今年年底正式完成，屆時整車年產(chǎn)能將達25萬臺。在2020年底三期建成后，將形成75萬臺整車和50萬臺發(fā)動機的年生產(chǎn)能力。

第一關(guān)：沖壓車間

作為四大工藝的頭一關(guān)，沖壓車間承載“打地基”的艱巨任務(wù)。占地1.61萬平方米的沖壓車間一期主要分為模具維護區(qū)、模具放置區(qū)、產(chǎn)品坯料放置區(qū)、沖壓生產(chǎn)區(qū)、沖壓產(chǎn)品放置區(qū)等五大區(qū)域。

作為沖壓車間的核心，兩條領(lǐng)先國內(nèi)技術(shù)的全自動全封閉式生產(chǎn)線包括10線（總噸位4500噸）、20線（總噸位5200噸），具備10萬臺/年以上的生產(chǎn)能力。4500噸自動線主要用于生產(chǎn)高強度零件，5200噸自動線主要用于生產(chǎn)車門、側(cè)圍等外板件。每條線由材料拆垛機、四臺機械式壓機、線尾品質(zhì)檢查裝箱臺組成。長安鈴木旗下車型上的關(guān)重零件例如側(cè)圍、頂蓋、門、引擎蓋等，都由沖壓車間自己生產(chǎn)，以獲得更優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品質(zhì)量。

產(chǎn)品生產(chǎn)共分送料，使用磨具將板料通過成形、整形、剪切、沖孔生產(chǎn)出需要產(chǎn)品，品質(zhì)檢查及裝箱入庫等三個步驟。每條生產(chǎn)線都安裝有5臺瑞典ABB公司的自動機器人，通過新技術(shù)的運用，生產(chǎn)節(jié)拍能夠保證到一分鐘生產(chǎn)零件12件以上，設(shè)備能力最高可達18件/分鐘，根據(jù)工作人員介紹，這些機器人的產(chǎn)能為10萬臺/年。在此過程中，每條生產(chǎn)線只需要2名操作者在控制臺通過監(jiān)視探頭進行生產(chǎn)的實時監(jiān)控。

在成形、整形、剪切、沖孔四個工序之后，品質(zhì)檢查也尤為重要。通過專業(yè)設(shè)備和品檢人員對外板的全部檢查和對內(nèi)板的多次抽查，有效保證沖壓產(chǎn)品的品質(zhì)，給消費者提供優(yōu)良的產(chǎn)品。此外，生產(chǎn)線線尾安裝的電動地板鏈，也可降低了員工勞動強度和搬運過程中品質(zhì)不良的發(fā)生，提高了物流的效率和靈活性。

第二關(guān)：焊接車間

與沖壓車間無間隔的是焊接車間，總長166米，寬121米，占地面積20086平方米。車間由六大部分組成，包括前下車體生產(chǎn)線、主下車體生產(chǎn)線、左右側(cè)圍生產(chǎn)線、主車體生產(chǎn)線、四門兩蓋生產(chǎn)線、白車體調(diào)整WBS儲運線。目前投入使用的一期混用焊接生產(chǎn)線年生產(chǎn)能力可達10萬臺以上。

下面的一組數(shù)據(jù)就可以清楚的認識到焊接車間的特征：廠房布局跨距由144米變?yōu)?19米；長度由180米變?yōu)?63米；主線自動化率高達100%，焊接線整體自動化率達70%；可實現(xiàn)啟悅、鋒馭等多車型混線生產(chǎn)；一期則包括204臺日本發(fā)那科機器人，14套高效率旋轉(zhuǎn)臺夾具、4套零能耗重力輸送裝置、1套德國進口的懸臂式三坐標(biāo)檢測設(shè)備、1套法如搖臂式三坐標(biāo)檢測設(shè)備、6套日本三起自動扣合壓機、2套全日本進口主車體檢具、13套主要分總成檢具等。其中重力輸送機器人更是鈴木工廠專有的設(shè)備。

第三關(guān)：涂裝車間

涂裝車間簡單的說，就是將白車身進行一系列修飾處理。該車間總占地面積1.73萬平方米，其中主廠房占地1.32萬平方米，一期設(shè)計產(chǎn)能為30JPH，二期設(shè)計產(chǎn)能為58.7JPH，主要承擔(dān)新車型白車身的車身前處理、陰極電泳、焊縫密封、中涂和面漆噴涂、漆后修飾等生產(chǎn)任務(wù)，可共線涂裝包括啟悅、鋒馭在內(nèi)的多種車型。

這一生產(chǎn)線采用了大尺寸超濾膜組、集中式供膠系統(tǒng)、壁掛式機器人、運行閉環(huán)壓力模式和開環(huán)流量模式的電動泵及智能控制系統(tǒng)，還配有鴕鳥毛+離子風(fēng)裝置。另外，超高泳透力的電泳涂料較上一代電泳涂料提高了40%-50%，導(dǎo)入的水性3C1B涂裝體系工藝，使得VOC排放量減少70%以上，單車VOCs排放量≤20g/㎡。

第四關(guān)：總裝車間

作為裝配的最后一道工序，總裝車間目前具有十條以上生產(chǎn)線，具體為內(nèi)裝飾一線、內(nèi)裝飾二線、底盤一線、底盤二線、終端一線、終端二線以及儀表板分裝線、發(fā)動機分裝線、后橋分裝線、車門分裝線等，分別擔(dān)負車內(nèi)裝配、底盤裝配、裝飾件裝配以及分裝等工作。十條生產(chǎn)線分部在面積約28272平方米的車間內(nèi)。

目前該車間承擔(dān)最新上市的啟悅及主力車型鋒馭車型的生產(chǎn)。設(shè)計生產(chǎn)能力為一期10萬臺/年，二期通過擴能可以達到25萬臺/年。實際上目前總裝車間就有80個有效工位，檢查工位10個，但是主生產(chǎn)輸送線部分一次建成，已具備25萬臺/年的生產(chǎn)能力。有著這樣的效率高也是有多個因素組成。

最值得一提的是，整個總裝車間生產(chǎn)線布局采用了“の”字形，合理規(guī)劃和設(shè)計，縮減了物流時間，大大提升了工作效率。當(dāng)然，除此之外，定點配送+單邊投件的方式也是提升效率的一大方式。在此次參觀過程中，一個智能的運輸小車引起了大家的關(guān)注，它的全名為AGV(Automatic Guided Vehicle自動導(dǎo)引小車)，這是用于儀表臺分裝線，結(jié)合摩擦驅(qū)動確保輸送線耗能少、噪音小。此外，用于車輪擰緊的自動輪胎擰緊機采用全進口，其精度達到1%以內(nèi)。前座椅輸送和安裝工位采用了直接穿越生產(chǎn)的方式，這也是國內(nèi)唯一一家采用這種方式生產(chǎn)。

第五關(guān)：完檢車間

完檢車間對于整車制造是不可或缺的一道重要工作。其中車輛裝配下線后的外觀檢查、性能檢查、淋雨檢查及路試等整車質(zhì)量檢查一個都不能少。檢測線設(shè)計檢出能力達30萬輛/年。目前，一期產(chǎn)能達10萬臺/年，60%的檢測設(shè)備均為日本進口。二期建設(shè)將于8月完成，建成后產(chǎn)能將達20萬輛/年。

全線數(shù)據(jù)聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)也有效識別車型，保證了生產(chǎn)出的產(chǎn)品質(zhì)量。車型的四輪定位、轉(zhuǎn)角檢查、燈光檢查采用了日本進口三合一集成式檢查設(shè)備。車型主要性能的檢查中，長安鈴木在OBD /VVT檢查做到了所有車全檢，超越了國家的法規(guī)要求。淋雨密封性及爛路試車道的檢查也應(yīng)有盡有，尤其包括膠管路、左（右）彎扭路、搓板路、錯開角鋼路、歐洲板磚路、鵝卵石路、混凝土搓板路在內(nèi)的路段成為了國家最為豐富的試車道之一。

或許作為消費者來說，深入了解如此多的制造設(shè)備和技術(shù)，沒有太大用處。但是從長安鈴木二工廠的工序細節(jié)中，可以看出長安鈴木生產(chǎn)車輛的態(tài)度及生產(chǎn)出的車輛品質(zhì)。它匯聚了資源節(jié)約利用化、精確自動化、綠色環(huán)保及高效整合數(shù)字化等特點于一身，打造了“用心造車”理念。這樣環(huán)境下生產(chǎn)出來的汽車，是值得每一個消費者花時間去關(guān)注的。