產(chǎn)品詳情
鍋爐除塵器的脫硫脫硝各種方法
我國電力部門從上世紀(jì)70年代開始在電廠開展煙氣脫硫的研究工作，先后進(jìn)行了亞硫酸鈉循環(huán)法（w-l法）、含碘活性炭吸附法、石灰石-石膏法等半工業(yè)試驗或現(xiàn)場中間試驗，20世紀(jì)80年代以來，電力工業(yè)界開展了一些大規(guī)模的煙氣脫硫研究與開發(fā)。同時，近年來我國也加入了煙氣脫硫技術(shù)的引進(jìn)行列。目前，我國脫硫工藝主要有以下幾種：
（1）石灰石-石膏濕法煙氣脫硫
石灰石（石灰）-石膏濕法煙氣脫硫工藝主要采用廉價易得的石灰石或石灰作為脫硫吸收劑。石灰石被粉碎并磨成粉末，然后與水混合制成吸收漿。在吸收塔中，吸收漿料與煙氣接觸，煙氣中的二氧化硫、漿料中的碳酸鈣和吹出的氧化空氣通過化學(xué)反應(yīng)吸收和去除，最終產(chǎn)物是石膏。脫硫后，煙氣經(jīng)除霧器依次脫除。加熱器加熱后，煙氣由引風(fēng)機(jī)通過煙囪排出。脫硫渣石膏可綜合利用。
（2）海水煙氣脫硫
海水煙氣脫硫工藝是一種利用海水堿度去除煙氣中二氧化硫的脫硫方法。煙氣經(jīng)除塵器除塵后，由增壓風(fēng)機(jī)送至煙氣換熱器熱側(cè)冷卻，再送至吸收塔。在脫硫吸收塔中，從循環(huán)冷卻系統(tǒng)中接觸大量海水，從而吸收和去除煙氣中的二氧化硫。脫硫后煙氣經(jīng)換熱器加熱，煙氣排煙。沖洗后的海水經(jīng)處理后排放。
（3）爐內(nèi)注鈣加尾部加濕活化
為提高脫硫效率，LIFAC工藝在噴鈣脫硫工藝的基礎(chǔ)上，在鍋爐尾部增設(shè)加濕段。在這個過程中，石灰石粉主要用作吸收劑。石灰石粉末在爐內(nèi)以氣動方式注入850-1150度的溫度范圍內(nèi)。石灰石被加熱分解成氧化鈣和二氧化碳。氧化鈣與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)生成亞硫酸鈣。由于傳質(zhì)過程的影響，反應(yīng)速度慢，吸收劑利用率低。在尾部加濕活化反應(yīng)中，加濕水以霧的形式噴灑，并與未反應(yīng)的氧化鈣接觸形成Ca（OH）2，其與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)，然后再次除去二氧化硫。當(dāng)CA/S大于等于2.5時，系統(tǒng)脫硫率可達(dá)65%-80%。煙氣脫硫后，由于煙氣溫度下降（只有55-66攝氏度），出口煙氣溫度一般控制在比露點高10-15攝氏度。增濕后的水因煙氣溫度的升高而迅速蒸發(fā)，未反應(yīng)的吸收劑和反應(yīng)產(chǎn)物隨煙氣以干燥狀態(tài)排出，由除塵器收集。由于脫硫過程中吸收劑利用率低，脫硫副產(chǎn)物為以下穩(wěn)定的亞硫酸鈣基脫硫灰，影響了副產(chǎn)物的綜合利用。
（4）電子束煙氣脫硫
它是一種理化結(jié)合的高新技術(shù)。該工藝由煙氣預(yù)除塵、煙氣冷卻、氨水沖洗、電子束輻照和副產(chǎn)物捕集組成。鍋爐排出的煙氣經(jīng)除塵器粗濾處理后進(jìn)入冷卻塔，冷卻水在冷卻塔中噴淋，將煙氣冷卻到適合脫硫脫硝處理的溫度（約70℃）。煙氣露點一般為50℃，噴霧狀冷卻水在冷卻塔中蒸發(fā)，不產(chǎn)生廢水。冷卻塔后的煙氣進(jìn)入反應(yīng)器，氨、壓縮空氣和軟水混合后在反應(yīng)器入口注入。氨的添加量取決于Sox和NOx的濃度。電子束輻照后，Sox和NOx在自由基的作用下生成中間硫酸和硝酸。然后硫酸和硝酸與氨共存反應(yīng)，形成粉狀粒狀硫酸銨和硝酸銨的混合物。反應(yīng)產(chǎn)生的硫酸銨和硝酸銨混合顆粒經(jīng)副產(chǎn)除塵器分離收集，凈化后的煙氣經(jīng)加壓后排入大氣。
（5）循環(huán)流化床鍋爐脫硫
循環(huán)流化床鍋爐脫硫技術(shù)是近年來發(fā)展迅速的一種新型燃煤脫硫技術(shù)。其原理是將燃料和石灰石粉作為吸收劑送至燃燒室中部進(jìn)料?？諝饬鲃邮谷剂项w粒、石灰石粉和灰燼在循環(huán)流化床中強(qiáng)烈擾動并一起充滿燃燒室。石灰石粉在燃燒室中分解成氧化鈣。合成氧化鈣和二氧化硫，合成亞硫酸鈣。鍋爐燃燒室溫度控制在850度左右，反應(yīng)良好。
（6）雙堿煙氣脫硫工藝
雙堿法先用可溶性堿性澄清液作為吸收劑吸收二氧化硫，再用石灰乳或石灰吸收液體。由于吸收液和吸收液處理采用兩種不同的堿液，故稱為雙堿法。在雙堿法中，最常用的方法是用NaOH、NaCO3或Na2SO3吸收SO2，然后用石灰作為吸收液。鈉堿溶液作為吸收液返回洗滌系統(tǒng)后，生成的亞硫酸鈣或硫酸鈣沉淀，經(jīng)處理后丟棄或回收。鈉鈣雙堿法是最常用的脫硫方法之一。
我國電力部門從上世紀(jì)70年代開始在電廠開展煙氣脫硫的研究工作，先后進(jìn)行了亞硫酸鈉循環(huán)法（w-l法）、含碘活性炭吸附法、石灰石-石膏法等半工業(yè)試驗或現(xiàn)場中間試驗，20世紀(jì)80年代以來，電力工業(yè)界開展了一些大規(guī)模的煙氣脫硫研究與開發(fā)。同時，近年來我國也加入了煙氣脫硫技術(shù)的引進(jìn)行列。目前，我國脫硫工藝主要有以下幾種：
（1）石灰石-石膏濕法煙氣脫硫
石灰石（石灰）-石膏濕法煙氣脫硫工藝主要采用廉價易得的石灰石或石灰作為脫硫吸收劑。石灰石被粉碎并磨成粉末，然后與水混合制成吸收漿。在吸收塔中，吸收漿料與煙氣接觸，煙氣中的二氧化硫、漿料中的碳酸鈣和吹出的氧化空氣通過化學(xué)反應(yīng)吸收和去除，最終產(chǎn)物是石膏。脫硫后，煙氣經(jīng)除霧器依次脫除。加熱器加熱后，煙氣由引風(fēng)機(jī)通過煙囪排出。脫硫渣石膏可綜合利用。
（2）海水煙氣脫硫
海水煙氣脫硫工藝是一種利用海水堿度去除煙氣中二氧化硫的脫硫方法。煙氣經(jīng)除塵器除塵后，由增壓風(fēng)機(jī)送至煙氣換熱器熱側(cè)冷卻，再送至吸收塔。在脫硫吸收塔中，從循環(huán)冷卻系統(tǒng)中接觸大量海水，從而吸收和去除煙氣中的二氧化硫。脫硫后煙氣經(jīng)換熱器加熱，煙氣排煙。沖洗后的海水經(jīng)處理后排放。
（3）爐內(nèi)注鈣加尾部加濕活化
為提高脫硫效率，LIFAC工藝在噴鈣脫硫工藝的基礎(chǔ)上，在鍋爐尾部增設(shè)加濕段。在這個過程中，石灰石粉主要用作吸收劑。石灰石粉末在爐內(nèi)以氣動方式注入850-1150度的溫度范圍內(nèi)。石灰石被加熱分解成氧化鈣和二氧化碳。氧化鈣與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)生成亞硫酸鈣。由于傳質(zhì)過程的影響，反應(yīng)速度慢，吸收劑利用率低。在尾部加濕活化反應(yīng)中，加濕水以霧的形式噴灑，并與未反應(yīng)的氧化鈣接觸形成Ca（OH）2，其與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)，然后再次除去二氧化硫。當(dāng)CA/S大于等于2.5時，系統(tǒng)脫硫率可達(dá)65%-80%。煙氣脫硫后，由于煙氣溫度下降（只有55-66攝氏度），出口煙氣溫度一般控制在比露點高10-15攝氏度。增濕后的水因煙氣溫度的升高而迅速蒸發(fā)，未反應(yīng)的吸收劑和反應(yīng)產(chǎn)物隨煙氣以干燥狀態(tài)排出，由除塵器收集。由于脫硫過程中吸收劑利用率低，脫硫副產(chǎn)物為以下穩(wěn)定的亞硫酸鈣基脫硫灰，影響了副產(chǎn)物的綜合利用。
（4）電子束煙氣脫硫
它是一種理化結(jié)合的高新技術(shù)。該工藝由煙氣預(yù)除塵、煙氣冷卻、氨水沖洗、電子束輻照和副產(chǎn)物捕集組成。鍋爐排出的煙氣經(jīng)除塵器粗濾處理后進(jìn)入冷卻塔，冷卻水在冷卻塔中噴淋，將煙氣冷卻到適合脫硫脫硝處理的溫度（約70℃）。煙氣露點一般為50℃，噴霧狀冷卻水在冷卻塔中蒸發(fā)，不產(chǎn)生廢水。冷卻塔后的煙氣進(jìn)入反應(yīng)器，氨、壓縮空氣和軟水混合后在反應(yīng)器入口注入。氨的添加量取決于Sox和NOx的濃度。電子束輻照后，Sox和NOx在自由基的作用下生成中間硫酸和硝酸。然后硫酸和硝酸與氨共存反應(yīng)，形成粉狀粒狀硫酸銨和硝酸銨的混合物。反應(yīng)產(chǎn)生的硫酸銨和硝酸銨混合顆粒經(jīng)副產(chǎn)除塵器分離收集，凈化后的煙氣經(jīng)加壓后排入大氣。
（5）循環(huán)流化床鍋爐脫硫
循環(huán)流化床鍋爐脫硫技術(shù)是近年來發(fā)展迅速的一種新型燃煤脫硫技術(shù)。其原理是將燃料和石灰石粉作為吸收劑送至燃燒室中部進(jìn)料?？諝饬鲃邮谷剂项w粒、石灰石粉和灰燼在循環(huán)流化床中強(qiáng)烈擾動并一起充滿燃燒室。石灰石粉在燃燒室中分解成氧化鈣。合成氧化鈣和二氧化硫，合成亞硫酸鈣。鍋爐燃燒室溫度控制在850度左右，反應(yīng)良好。
（6）雙堿煙氣脫硫工藝
雙堿法先用可溶性堿性澄清液作為吸收劑吸收二氧化硫，再用石灰乳或石灰吸收液體。由于吸收液和吸收液處理采用兩種不同的堿液，故稱為雙堿法。在雙堿法中，最常用的方法是用NaOH、NaCO3或Na2SO3吸收SO2，然后用石灰作為吸收液。鈉堿溶液作為吸收液返回洗滌系統(tǒng)后，生成的亞硫酸鈣或硫酸鈣沉淀，經(jīng)處理后丟棄或回收。鈉鈣雙堿法是最常用的脫硫方法之一。
