產(chǎn)品詳情
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PA6和PA66
PA6的化學(xué)物理特性和PA66很相似，然而，它的熔點(diǎn)較低，而且工藝溫度范圍很寬。
它的抗沖擊性和抗溶解性比PA66要好,但吸濕性也更強(qiáng)。因?yàn)樗芗脑S多品質(zhì)特性
都要受到吸濕性的影響，因此使用PA6設(shè)計(jì)產(chǎn)品時(shí)要充分考慮到這一點(diǎn)。為了提高
PA6的機(jī)械特性，經(jīng)常加入各種各樣的改性劑。玻璃就是最常見(jiàn)的添加劑，有時(shí)為了
提高抗沖擊性還加入合成橡膠，如EPDM和SBR等。
對(duì)于沒(méi)有添加劑的產(chǎn)品，PA6的收縮率在1%到1.5%之間。加入玻璃纖維添加劑可以使
收縮率降低到0.3%（但和流程相垂直的方向還要稍高一些）。成型組裝的收縮率主要
受材料結(jié)晶度和吸濕性影響。
注塑模工藝條件:
干燥處理：由于PA6很容易吸收水分，因此加工前的干燥特別要注意。如果材料是用防水材料包裝供應(yīng)的，則容器應(yīng)保持密閉。如果濕度大于0.2%，建議在80C以上的熱空氣中干燥16小時(shí)。如果材料已經(jīng)在空氣中暴露超過(guò)8小時(shí)，建議進(jìn)行105C，8小時(shí)以上的真空烘干。
熔化溫度：230~280C，對(duì)于增強(qiáng)品種為250~280C。
模具溫度：80~90C。模具溫度很顯著地影響結(jié)晶度，而結(jié)晶度又影響著塑件的機(jī)械特性。
對(duì)于結(jié)構(gòu)部件來(lái)說(shuō)結(jié)晶度很重要，因此建議模具溫度為80~90C。對(duì)于薄壁的，流程較長(zhǎng)的塑件
也建議施用較高的模具溫度。增大模具溫度可以提高塑件的強(qiáng)度和剛度，但卻降低了韌性。
如果壁厚大于3mm，建議使用20~40C的低溫模具。對(duì)于玻璃增強(qiáng)材料模具溫度應(yīng)大于80C。
注射壓力：一般在750~1250bar之間（取決于材料和產(chǎn)品設(shè)計(jì)）。
注射速度：高速（對(duì)增強(qiáng)型材料要稍微降低）。
流道和澆口:由于PA6的凝固時(shí)間很短，因此澆口的位置非常重要。澆口孔徑不要小于0.5*t
（這里t為塑件厚度）。如果使用熱流道，澆口尺寸應(yīng)比使用常規(guī)流道小一些，因?yàn)闊崃鞯滥軌驇椭柚共牧线^(guò)早凝固。如果用潛入式澆口，澆口的最小直徑應(yīng)當(dāng)是0.75mm。
汽車用PA工程塑料部件簡(jiǎn)表：
| 部件 | 部件名稱 | 材料及特性 |
| 發(fā)動(dòng)機(jī)部件 |
氣缸蓋，進(jìn)氣支管，近期消氣，散熱器， 過(guò)濾器，同步皮帶，加油器蓋，高壓代碼保護(hù)器，電機(jī)電刷，沉淀器，冷卻風(fēng)扇 |
GPA6、PA66、PA6高強(qiáng)度，耐溫， 耐環(huán)境變化 |
| 車身部件 | 車門，前后蓋板，把手，門鎖，安全帶固定鉸鏈，儀表板、 擋泥板，遮光板夾具 |
PP/PA6、PE/PA66、PPO/PA6、PA66等； 抗沖擊性，耐熱穩(wěn)定，可涂裝性 |
| 電氣部件 |
電氣配線，接插件，熔斷器，保險(xiǎn)合，電 線包覆，電線夾及固定卡套、接線柱、按 鈕、開(kāi)關(guān) |
PA6 阻燃PA6 |
| 驅(qū)動(dòng)控制部件 |
齒輪，車輪蓋板，扣釘，油門，踏板，制 動(dòng)管，輸油管 |
增強(qiáng)PA6、PA66、PA11、PA12、PA46 |
荷蘭皇家帝斯曼集團(tuán)日前推出了一款針對(duì)結(jié)構(gòu)和半結(jié)構(gòu)產(chǎn)品的定制化解決方案，在其先進(jìn)的聚酰胺系列中植入各種連續(xù)纖維增強(qiáng)材料。通過(guò)與多家行業(yè)合作伙伴攜手，帝斯曼成功開(kāi)發(fā)出多款高級(jí)熱塑性復(fù)合材料，最初將主要應(yīng)用于汽車行業(yè)。
基于帝斯曼Eco PaXXTMPA410、Akulon PA6和Stanyl PA46的碳纖維復(fù)合材料，能夠大幅減輕汽車車身和底盤零部件的重量，而玻纖增強(qiáng)復(fù)合材料則主要針對(duì)半結(jié)構(gòu)零部件的減重。無(wú)論是何種材料，更輕盈的汽車零部件都能有效提高汽車燃油效率，降低二氧化碳排放量。
目前，帝斯曼已參與了歐盟ENLIGHT項(xiàng)目。作為歐盟第七框架計(jì)劃的一部分，這一為期四年的項(xiàng)目旨在加快一系列材料的技術(shù)創(chuàng)新，從而幫助2020~2025年面世的中高排量電動(dòng)汽車實(shí)現(xiàn)降重減排的目標(biāo)。
