產(chǎn)品詳情
（1）陶瓷復(fù)合鋼管內(nèi)壁磨損試驗(yàn)。尾礦對(duì)四種管材(陶瓷復(fù)合鋼管、鑄石管、聚四氟乙烯管和普通鋼管)的最終磨蝕率進(jìn)行了試驗(yàn)。
（2）主要內(nèi)容要求。本試驗(yàn)礦樣為攀礦尾礦的粗粒級(jí)部分.試驗(yàn)前已對(duì)尾礦物理、化學(xué)性能進(jìn)行測定，包括尾礦的固體密度、粒級(jí)組成、顆粒形態(tài)顯微分聽、顯微硬度和化學(xué)元素分析。磨損試驗(yàn)系統(tǒng)的改裝，試驗(yàn)環(huán)管中同時(shí)串接必ф50mm陶瓷復(fù)合鋼管、鑄石管、聚四氟乙稀管及普通鋼管試件，以便比較各種管材內(nèi)壁的磨損程度。磨損實(shí)驗(yàn)時(shí).尾礦漿濃度Cw為45%；管內(nèi)流速為1.6-1.7m/s；磨損實(shí)驗(yàn)總時(shí)間為300h。
磨損試驗(yàn)總時(shí)間為300h，分5次進(jìn)行。每次試驗(yàn)時(shí)間為60h，在卸下試件的同時(shí)進(jìn)行換料。卸下的試件經(jīng)清洗、烘干至恒重后稱量。從分析結(jié)果看出，試驗(yàn)前后尾礦粒級(jí)組成變化不大。從表1、表2可以看出，1號(hào)陶瓷復(fù)合鋼管和2號(hào)陶瓷復(fù)合鋼管5次試驗(yàn)均無磨損量，相反，其重量反而有所增加，300h的試驗(yàn)累計(jì)重量增加值分別達(dá)到2.410g和2.032g.究其原因如下：試驗(yàn)前對(duì)試件內(nèi)壁進(jìn)行觀察，發(fā)現(xiàn)每一個(gè)試件的內(nèi)壁上都有不少蜂窩狀麻點(diǎn)和凹陷，這是試件加工所致，不能人為消除。因此當(dāng)?shù)谝淮?0h試驗(yàn)結(jié)束后，經(jīng)清洗、烘干稱量，發(fā)現(xiàn)試件重量增加時(shí)，再一次對(duì)試件內(nèi)壁進(jìn)行察看，發(fā)現(xiàn)細(xì)顆粒礦漿枯接進(jìn)蜂窩狀麻點(diǎn)和凹陷內(nèi)部，人工無法清除，因此試件重量增加是在情理之中。另外，試驗(yàn)后試件內(nèi)壁表面光滑無結(jié)垢。經(jīng)觀察，第1次試驗(yàn)?zāi)ノg后，試件內(nèi)壁變得較為光滑，第2次試驗(yàn)后變得很光滑，第3次至第5次基本上已無變化，說明陶瓷復(fù)合鋼管初始有微量磨損，但隨著時(shí)間的推移，磨損越來越小并趨于零?？梢赃@樣認(rèn)為：在每次試驗(yàn)中。試件內(nèi)壁的磨損與試件內(nèi)壁麻點(diǎn)和凹陷中粘接的礦粉相對(duì)比，磨損量大大小于粘接的礦粉量，因此，得到上述試件重量增加的結(jié)果。
同理，對(duì)鑄石管而言.試驗(yàn)前對(duì)其試件內(nèi)壁進(jìn)行了察看，發(fā)現(xiàn)也存在少量小孔和凹槽等不平整的地方，因此，試驗(yàn)時(shí)礦粉也會(huì)粘接到小孔凹槽和不平整之處，使之重量增加。
聚四氟乙烯管內(nèi)壁加工平整光滑，試驗(yàn)后試件有少量磨損、重量有減少屬正常情況。
A3鋼管內(nèi)壁加工平整光滑，試驗(yàn)結(jié)果與尖山鐵礦鐵精礦、梅山鐵礦鐵精礦磨蝕試驗(yàn)結(jié)果。
因?yàn)榕实V尾礦磨蝕性強(qiáng)。因此，本次試驗(yàn)結(jié)果，A3鋼管內(nèi)壁平均年磨蝕深度為2.399mm/a是可信的，也是正確的。
由表可以看出，1號(hào)、2號(hào)陶瓷復(fù)合鋼管最為耐磨，鑄石管也很耐磨，聚四氟乙烯管較為耐磨，A3鋼管耐磨性能較低
