產(chǎn)品詳情
用戶是怎樣對地平鐵變形做到防患于未然的！
檢驗平臺采用濕型砂工藝鑄造，砂芯采用覆膜砂工藝制芯，鑄件返拋率高達(dá)30，且其中10的粘砂鑄件嚴(yán)重不能去掉而報廢。報廢的粘砂鑄件粘砂部位包括內(nèi)腔及鑄件外表面，通過常規(guī)的補(bǔ)刷涂料、提高煤粉含量也未能改粘砂狀況。
針對檢驗平臺鑄件粘砂問題，根據(jù)車間生產(chǎn)情況分析其產(chǎn)生的可能原因，利用質(zhì)量分析方法，繪制檢驗平臺鑄件粘砂問題定措施并在生產(chǎn)中驗證，確定導(dǎo)致鑄件粘砂關(guān)鍵因素，改進(jìn)生產(chǎn)工藝，降低了鑄件廢品率。
檢驗平臺采用濕型砂工藝鑄造，砂芯采用覆膜砂工藝制芯，鑄件返拋率高達(dá)30，且其中10的粘砂鑄件因粘砂嚴(yán)重不能廢。報廢的粘砂鑄件粘砂部位包括內(nèi)腔及鑄件外表面，通過常規(guī)的補(bǔ)刷涂料、提高煤粉含量的措施也未能
改變粘砂狀況。
檢驗平臺鑄件粘砂大致可分為機(jī)械粘砂、化學(xué)粘砂、損害粘砂、熱粘砂。機(jī)械粘砂又稱為金屬液透粘砂，是由液態(tài)金細(xì)管透或氣相透方式鉆入型腔表面砂粒間隙，在鑄件表面形成的金屬和砂粒機(jī)械混合的粘附層。兩種力的對比和變化決定粘砂傾向，即必定有一種力促使液態(tài)金屬滲入砂型孔隙， 一種力阻止?jié)B入，透動力, 即促使金屬液滲入砂型孔隙的力, 主要鑄型的動壓力和靜壓力;透阻力, 即阻止金屬液滲入砂型孔隙的力，主要有兩種： 一是砂型孔隙的阻力, 二是砂型孔隙中的氣背壓。
化學(xué)粘砂 是高溫金屬液可能被氧化生成金屬氧化物，主要產(chǎn)物是FeO，氧化鐵與和鑄型中SiO2相互產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng), 生成硅其熔點低，易粘附在鑄件表面上造成粘砂。損害粘砂形成原理是：金屬液在澆入砂型后沖擊型腔表面形成高壓，迫使金屬液鉆隙。若砂粒中發(fā)氣物驟然發(fā)氣、損害，但又因砂型空隙已被金屬液堵住，從而在金屬液中形成氣泡，損害性氣體對金屬面產(chǎn)生金屬液又鉆入鄰近部位的砂型空隙形成粘砂。熱粘砂主要是原砂的SiO2含量太低，高溫金屬液使砂型表面的型砂產(chǎn)生燒結(jié)所致
改進(jìn)措施：減小型砂間隙，因車間制芯用原砂與造型用原砂使用同一系統(tǒng)供應(yīng)，且造型線生產(chǎn)檢驗平臺，調(diào)整原砂粒度將影響制種產(chǎn)品的生產(chǎn)，因此原砂粒度保持不變。生產(chǎn)離合器殼體的過程中，減少新砂加入量或不加新砂，適當(dāng)增加型砂含泥量與灰分兩者含量的增加將增加鑄件氣孔傾向，因此增加幅度控制在0.5以內(nèi)，采取措施后鑄件粘砂略有減少但效果不明顯。
提高砂型緊實度，因鑄件結(jié)構(gòu)不能 改，只能改進(jìn)造型工藝以提高砂型緊實度，鑄工車間采用德國KW造型線生產(chǎn)，屬造型壓力可調(diào)整，檢驗平臺上型造型壓力相關(guān)參數(shù)為79，提高為100。同時，緊實度提高可對易粘砂部位適當(dāng)多噴醇基涂料。殼體的過程中，適當(dāng)降低型砂含水量，增加型砂流動性。通過驗證，未發(fā)現(xiàn)鑄件因造型壓力提高而導(dǎo)致氣孔增加的現(xiàn)象。而鑄到了15。而對于砂芯，通過增加芯盒分盒面排氣槽數(shù)量、適當(dāng)增加排氣槽深，提高了砂芯質(zhì)量。因覆膜砂具有流動性優(yōu)良性好、砂芯表面質(zhì)量好、致密無疏松、即使少施或不施涂料，也能獲得較好的鑄件質(zhì)量。因此改進(jìn)空間不大，通過生產(chǎn)驗證發(fā)粘砂未見明顯好轉(zhuǎn)。
聯(lián)系人威岳機(jī)械謝女士15350773479
檢驗平臺采用濕型砂工藝鑄造，砂芯采用覆膜砂工藝制芯，鑄件返拋率高達(dá)30，且其中10的粘砂鑄件嚴(yán)重不能去掉而報廢。報廢的粘砂鑄件粘砂部位包括內(nèi)腔及鑄件外表面，通過常規(guī)的補(bǔ)刷涂料、提高煤粉含量也未能改粘砂狀況。
針對檢驗平臺鑄件粘砂問題，根據(jù)車間生產(chǎn)情況分析其產(chǎn)生的可能原因，利用質(zhì)量分析方法，繪制檢驗平臺鑄件粘砂問題定措施并在生產(chǎn)中驗證，確定導(dǎo)致鑄件粘砂關(guān)鍵因素，改進(jìn)生產(chǎn)工藝，降低了鑄件廢品率。
檢驗平臺采用濕型砂工藝鑄造，砂芯采用覆膜砂工藝制芯，鑄件返拋率高達(dá)30，且其中10的粘砂鑄件因粘砂嚴(yán)重不能廢。報廢的粘砂鑄件粘砂部位包括內(nèi)腔及鑄件外表面，通過常規(guī)的補(bǔ)刷涂料、提高煤粉含量的措施也未能
改變粘砂狀況。檢驗平臺鑄件粘砂大致可分為機(jī)械粘砂、化學(xué)粘砂、損害粘砂、熱粘砂。機(jī)械粘砂又稱為金屬液透粘砂，是由液態(tài)金細(xì)管透或氣相透方式鉆入型腔表面砂粒間隙，在鑄件表面形成的金屬和砂粒機(jī)械混合的粘附層。兩種力的對比和變化決定粘砂傾向，即必定有一種力促使液態(tài)金屬滲入砂型孔隙， 一種力阻止?jié)B入，透動力, 即促使金屬液滲入砂型孔隙的力, 主要鑄型的動壓力和靜壓力;透阻力, 即阻止金屬液滲入砂型孔隙的力，主要有兩種： 一是砂型孔隙的阻力, 二是砂型孔隙中的氣背壓。
化學(xué)粘砂 是高溫金屬液可能被氧化生成金屬氧化物，主要產(chǎn)物是FeO，氧化鐵與和鑄型中SiO2相互產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng), 生成硅其熔點低，易粘附在鑄件表面上造成粘砂。損害粘砂形成原理是：金屬液在澆入砂型后沖擊型腔表面形成高壓，迫使金屬液鉆隙。若砂粒中發(fā)氣物驟然發(fā)氣、損害，但又因砂型空隙已被金屬液堵住，從而在金屬液中形成氣泡，損害性氣體對金屬面產(chǎn)生金屬液又鉆入鄰近部位的砂型空隙形成粘砂。熱粘砂主要是原砂的SiO2含量太低，高溫金屬液使砂型表面的型砂產(chǎn)生燒結(jié)所致
改進(jìn)措施：減小型砂間隙，因車間制芯用原砂與造型用原砂使用同一系統(tǒng)供應(yīng)，且造型線生產(chǎn)檢驗平臺，調(diào)整原砂粒度將影響制種產(chǎn)品的生產(chǎn)，因此原砂粒度保持不變。生產(chǎn)離合器殼體的過程中，減少新砂加入量或不加新砂，適當(dāng)增加型砂含泥量與灰分兩者含量的增加將增加鑄件氣孔傾向，因此增加幅度控制在0.5以內(nèi)，采取措施后鑄件粘砂略有減少但效果不明顯。
提高砂型緊實度，因鑄件結(jié)構(gòu)不能 改，只能改進(jìn)造型工藝以提高砂型緊實度，鑄工車間采用德國KW造型線生產(chǎn)，屬造型壓力可調(diào)整，檢驗平臺上型造型壓力相關(guān)參數(shù)為79，提高為100。同時，緊實度提高可對易粘砂部位適當(dāng)多噴醇基涂料。殼體的過程中，適當(dāng)降低型砂含水量，增加型砂流動性。通過驗證，未發(fā)現(xiàn)鑄件因造型壓力提高而導(dǎo)致氣孔增加的現(xiàn)象。而鑄到了15。而對于砂芯，通過增加芯盒分盒面排氣槽數(shù)量、適當(dāng)增加排氣槽深，提高了砂芯質(zhì)量。因覆膜砂具有流動性優(yōu)良性好、砂芯表面質(zhì)量好、致密無疏松、即使少施或不施涂料，也能獲得較好的鑄件質(zhì)量。因此改進(jìn)空間不大，通過生產(chǎn)驗證發(fā)粘砂未見明顯好轉(zhuǎn)。
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